鎂合金作為最輕的金屬結構材料，在航空航天、汽車、電子等領域具有廣泛應用。但因其塑性成形性差，目前鎂合金產品多為鑄件。鑄造鎂合金組織粗大，且第二相通常沿晶界呈網狀分布，還常伴有孔洞等鑄造缺陷。為提高力學性能，必須改善第二相的形態和分布。常規工藝是進行T6處理，即通過高溫固溶溶解粗大第二相，然后人工時效析出細小粒子。然而，合金元素在鎂中擴散速率很低，需要長時間的固溶處理。比如，對于AZ91和AZ80合金，需要在415oC固溶處理~40 h才能使粗大的 -Mg17Al12相溶解，這不僅耗時、耗能，而且容易導致材料表面氧化和晶粒急劇長大。此外，固溶處理也無法消除合金中的孔洞缺陷。傳統的鍛造、擠壓等塑性變形工藝雖然也可細化、致密化組織，但由于受鎂合金塑性變形能力的約束，而且會形成強烈的變形織構。更為重要的是，對于已成型的零件，上述方法無能為力。
能否建立一種工藝，不僅能夠細化、均勻化、致密化鎂合金組織，而且能夠同時實現第二相的溶解且不改變工件的形狀和尺寸？金屬研究所沈陽材料科學國家（聯合）實驗室馬宗義研究員所領導的課題組，采用攪拌摩擦加工技術（Friction Stir Processing, FSP），針對這一問題進行了深入細致的研究，研究工作取得了一系列的進展。
他們對高鋁含量的Mg-Al-Zn和稀土鎂合金進行了研究，發現FSP能夠破碎粗大的鑄態組織并導致動態再結晶；破碎粗大的網狀第二相粒子并使其大部分溶解；消除孔洞疏松等鑄造缺陷。1-2道次的FSP即可實現微觀組織重構，把粗大非均質鑄造組織轉變成細小、均勻、致密的鍛造組織（圖1）。尤其重要的是，FSP獲得的是等軸細晶結構的過飽和固溶體，并且具有高角晶界比率高、織構弱的特點，這是其它塑性加工手段無法實現的。人工時效后，FSP合金中析出彌散的第二相粒子，顯著提高了材料的力學性能。例如，對于鑄造AZ80鎂合金，FSP后的屈服強度、抗拉強度、延伸率較鑄態母材分別提高了63%、170%、510%；FSP+時效后，分別提高了130%、194%、315%。對于鑄造AZ91D，FSP后疲勞強度從45 MPa提高到105 MP（圖2a）。此外，FSP能夠實現鎂合金鑄件的缺陷修復，例如，對于Mg-Nd-Zn-Zr鑄件的10mm深縮松區，FSP修復后強度和塑性均高于無缺陷母材。
，對擴散距離d所需擴散時間為：
。對于晶粒尺寸100 m的鑄造鎂合金，在415oC常規固溶溫度下完成擴散所需時間為37 h，這與Mg-Al合金的常規固溶處理時間一致。在FSP過程中，劇烈塑性變形明顯細化晶粒、破碎第二相粒子，使擴散距離顯著縮短。假定晶粒尺寸為1 m，則擴散時間僅為13 s。此外，劇烈塑性變形使元素由體擴散為主轉為沿位錯的管擴散為主，擴散速率增大1000倍，對同樣距離，擴散時間將縮短1000倍。因此，在FSP十幾秒的瞬間高溫下完成粗大第二相的溶解是完全可能的。此外，他們對鎂合金FSP過程中的變形機制進行了分析，發現對于預固溶+FSP制備的AZ80樣品，連續動態再結晶為主要再結晶機制，同時孿生機制也發揮重要作用；而對于兩道次FSP樣品，由于一道次FSP后晶粒已明顯細化，第二道次FSP過程中孿生難以發生，因而再結晶機制為連續動態再結晶和非連續動態再結晶。
